Экструзионные линии в современной промышленности

Экструзионные линии в современной промышленности

Экструзия – это бесперебойный технологический процесс создания различных изделий в пищевой, химической, комбикормовой промышленности, а также в производстве твердого топлива. Данный процесс реализуется посредством вытеснения высоковязкого материала через формовочное отверстие, которое определяет итоговую форму продукта. В переводе с латинского слово «extrusio» дословно означает «выдавливание» и точно отображает суть самого процесса. С ХХ века экструзия в современной промышленности является одним из самых востребованных методов переработки различных материалов (термопластов, реактопластов, эластомеров, резиновых соединений, белоксодержащих и крахмалосодержащих смесей).

В пластиковой индустрии полимерный материал стал востребованным сырьем. Для использования данного материала в производстве пластиковых изделий различных форм, цветов и размеров необходимо иметь в распоряжении целый специализированный комплекс. Современные экструзионные линии представляют собой надежный, долговечный и бесперебойный механизм, выпускающий различные изделия с поперечным сечением из полимерных материалов высокого качества. Причем, изделия могу быть с любыми техническими параметрами. Автоматизированное управление технологическим процессом является одним из основных преимуществ использования экструзионной линии. Наиболее популярными в пластиковой индустрии стали различные погонажные изделия (трубы, панели, шланги, оболочки кабелей, пластиковые листы, автомобильные запчасти и многое другое).

Метод экструзии имеет схожий принцип работы с методом литья под давлением, где основным оборудованием по праву считается термопластавтомат. На сегодняшний день это два наиболее популярных метода массового производства пластмассовых изделий.

Технологические особенности экструзионного процесса

Как правило, любая экструзионная линия состоит из нескольких элементов: экструдер, как основополагающий элемент, ряд дополнительных устройств и периферийное оборудование. Экструдер – главная функциональная часть любой линии. Первостепенной задачей экструдера является переработка (размягчение) имеющегося сырья с помощью шнека и формирование полученного однородного сплава в заданное изделие. Экструзионное оборудование для переработки различных полимерных материалов подразделяется на несколько основных типов экструдеров:

  • Одношнековый;
  • Двухшнековый;
  • Поршневой;
  • Дисковый;
  • Выдувной (работает в составе одноименных экструдеров).

В состав экструзионной линии могут входить: калибрующее устройство, ванна охлаждения, маркирующее устройство, тянущее и ламинирующее устройство, намоточное/отрезное оборудование и другие дополнительные функциональные модули.

В технологическом процессе экструзии полимеров, как правило, используется шнековый экструдер. В целом, данный процесс заключается в постепенной пластификации (размягчении) и перемещении сырья с помощью вращающегося шнека внутри цилиндра к формующей головке.

Основные этапы экструзии полимеров:

  • Первый этап «Зона загрузки». Полимерный материал (гранулы, порошок или дробленка) поступает через бункер в цилиндр, где распределяется и уплотняется между винтами шнека.
  • Второй этап «Зона нагрева и пластификации». С помощью нагревателей сырье в цилиндре пластифицируется. По мере движения по шнеку материал становится более мягким.
  • Третий этап «Дозирование расплава материала». На данном этапе сырье полностью расплавляется, становится однородной массой и легко выдавливается через формующее отверстие.
Экструзия

Заданную форму изделия обеспечивает конструкция формующей головки. Для поддержания необходимой температуры расплава предусмотрены нагревательные патроны и плоские тэны (это небольшие нагревательные элементы, имеющие высокую удельную поверхностную мощность).

Чем выше качество используемого сырья, тем равномернее происходит дозирование материала в шнеке и, соответственно, достигается более высокое качество изделия на выходе. Для повышения производительности линии в бункере предусмотрены установки по принудительной подаче сырья из бункера. Благодаря данным устройствам воздух выходит из цилиндра обратно через бункер, что предотвращает появление нежелательных полостей в изделии. Для использования многокомпонентного материала в бункере предусмотрены шнековые, вибрационные и весовые дозаторы. Специальные полости для охлаждающей воды в цилиндре под бункером сохраняют необходимую температуру и защищают его от перегрева.

Компания ООО «Северо-Западная Промышленная Компания» предлагает к поставке широкий ассортимент экструзионных линий различного назначения под любой Ваш запрос!